チタンシリンダー

シリンダー加工技術

上記の分析に基づいて、最適化と改善の後、チタン合金シリンダーの主な加工技術ルートは次のように決定されます。
ブランク→両端荒旋削→形状荒削り→大端穴穴あけ→外周仕上げ旋削→荒ボーリング→仕上げボーリング→内穴荒ホーニング→穴あけ・ボーリング→ボーリング溝→ターニングノズル→小径ボーリング端内穴→中間検査→形状仕上げフライス加工→ボーリング、溝、ネジの仕上げ→ネジ、フライス溝のフライス加工→止めネジ穴の穴あけ→インナーの仕上げホーニング穴→バリ取り→蛍光検査→最終検査

1.内穴の中仕上げ

シリンダ構造上の制約により、内穴の中仕上げ加工は旋削加工を選択します。加工に使用される治具は、図 2 に示す「ハーフタイル」構造に属します。治具と部品の間の一致クリアランスは、部品の変形スペースを減らすために 0.02 mm 以内に制御されます。
チタン合金は弾性率が小さいため、加工時に大きな変形や歪みが生じやすく、加工精度の保証が容易ではありません。したがって、クランプを使用する場合には、クランプ力を管理する必要があります。クランプボルトをクランプに固定するときは、均一かつ適切な力で固定してください。薄肉シリンダーが圧力によって変形するのを防ぐために、大きすぎてはなりません。加工中に部品のクランプが緩んで動いて精度に影響を与えたり、加工中に部品が飛び出て人を傷つけたりするのを防ぐために、小さすぎてはなりません。シリンダをクランプした後は、切削抵抗を低減し、クランプ時のシリンダ変形やリバウンド変形を防止し、内穴の加工精度を確保するため、加工中に複数回に分けて切削を行う必要があります。

2. 内穴のホーニング

チタン合金は研削性能が劣ります。これは、チタン合金は強度と靱性が高く、高温での化学活性が強く、切削条件が悪くなり、研削時に微小な研削割れや研削焼けが発生しやすいためです。製品の内穴の仕上げにはホーニング加工を採用しております。
ホーニングは基本的に、低速の切削速度と良好な冷却条件を使用した特殊な研削方法です。低速かつ大面積の接触仕上げです。多くのソースからデータを収集し、テストを繰り返した結果、シリンダーの内穴を細かく旋削した後、内穴を荒ホーニングし、内穴をファインホーニングすることで内穴の品質を確保できることが判明しました。したがって、処理品質を確保するだけでなく、処理効率も考慮した処理配置が必要となります。加工ルートとしては、まずCNC旋盤でシール溝付き部品の小端部の内面と外面を粗旋削加工し、次に複合ターニングセンタを使用して穴とシール溝の細穴加工を行い、旋削加工を行います。小頭ネジ加工。

3.小端ねじのCNC加工

設計要件によると、シリンダーの小端ねじの精度はレベル 6、
基準点までの振れは 0.1mm です。ねじ精度と加工効率を考慮してねじ旋削方式を選択します。複合ターニングセンタ装置では小端内穴とシール溝加工の微細加工を行い、同時に小端ねじを旋削します。加工後のねじは高精度、安定した品質、高効率を実現します。

一般に、チタンシリンダーは、その独特の物理的および化学的特性により、多くのハイエンド分野でかけがえのない役割を果たしています。高コストと加工上の課題にもかかわらず、その優れた性能により、多くの重要な用途に最適な材料となっています。

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